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    ①紙質(zhì)太粗，滲透吸收力過強；

    ②涂布量不足，涂層太��；

    ③上光油黏度小，固含量不足；

    ④印刷品表面油墨不干；

    ⑤涂布環(huán)境溫度低、濕度大；

    ⑥上光油內(nèi)在質(zhì)量不佳。

  2、排除方法

    ①適當(dāng)提高上光油黏度；

    ②加大涂布量；

    ③上光前應(yīng)使油墨充分干燥；

    ④紙質(zhì)量太粗，應(yīng)先涂一層底膠；

    ⑤提高環(huán)境溫度和烘干溫度；

    ⑥更換光澤好的水性光油；

    ⑦可少量加入流平助劑。

  二、干燥不好，表面發(fā)黏

  1、故障原因

    ①水性光油涂布過厚；

    ②光油黏度偏高；

    ③烘道溫度及熱風(fēng)不足；

    ④光油PH值太高；

    ⑤涂布壓力不勻，局部涂布過厚；

    ⑥機速過快，特別是印刷載體為非吸收表面時。

  2、排除方法

    ①調(diào)整降低光油黏度，稀釋劑采用乙醇和水1：1的混合溶液；

    ②適當(dāng)減少涂布量；

    ③調(diào)整壓力，使涂布均勻一致；

    ④加強烘道溫度及熱風(fēng)；

    ⑤光油PH值一般應(yīng)控制在8～9；

    ⑥根據(jù)產(chǎn)品情況，調(diào)整機速；

    ⑦可適量添加快干性乳液；

    ⑧更換使用快干型水性光油。

  三、表面涂布不勻，有條紋及橘皮現(xiàn)象

  1、故障原因

    ①光油黏度過度；

    ②光油涂布量過大；

    ③涂布壓力調(diào)整不合適；

    ④涂布輥表面太粗糙，不光滑；

    ⑤光油干燥太快；

    ⑥光油流平性差；

    ⑦油墨不干，排斥光油。

  2、排除方法

    ①上光前油墨應(yīng)充分干燥并清除粉塵；

    ②調(diào)整好涂布壓力，使涂層均勻一致；

    ③涂布輥粗糙、老化或變形，應(yīng)重磨或重制；

    ④適當(dāng)降低光油黏度；

    ⑤適當(dāng)減少涂布量；

    ⑥少量加入慢干助劑或PH穩(wěn)定劑。

  四、上光過程氣泡多

  1、故障原因

    ①光油黏度偏高；

    ②光油PH值偏低；

    ③循環(huán)攪拌過度；

    ④膠盤、膠桶中光油量不足；

    ⑤機速過快。

  2、排除方法

    ①降低光油黏度；

    ②適量加PH穩(wěn)定劑，提高PH值；

    ③適量加水性消泡劑，要充分混勻，且最多加入量不宜超過1％；

    ④加大光油供給量；

    ⑤適當(dāng)降低涂布速度。

  五、光油清洗困難，易結(jié)皮

  1、故障原因

    ①水性光油干燥過快；

    ②光油PH值偏低；

    ③光油水溶性差；

    ④停機時間長，未及時清洗；

    ⑤環(huán)境溫度過高。

  2、排除方法

    ①加入慢干劑，降低干燥速度；

    ②加入PH穩(wěn)定劑，提高PH值，改善水性光油的水溶性；

    ③停機時應(yīng)及時清洗；

    ④臨時停機，光油循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)保持繼續(xù)運作；

    ⑤清洗困難時，可采用水量清潔劑或乙醇進行清洗。