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　　主要原因：

　　1.UV光油粘度
太小，涂層太薄。

　　
2. 乙醇等非反應型溶劑稀釋過量。

　　3.UV油涂布不均勻。

　　4. 紙張吸收性太強。

　　5. 網(wǎng)紋輥太細
，供油量不足。

　　解
決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當提高UV光油的粘
度和涂布量。對滲透吸收性強的紙張，可先行涂布一
層底油。

 

　　二
、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)粘

 

　　主要原因：

　　1. 紫外光強度不夠。

　　2. 紫外燈管老化
、強度減弱。

　　3.
UV光油貯存時間過長。

　　4. 不參與反應的稀釋劑加入過多。

　　5. 機器速度過快。

　　解決辦法：在固化速
度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的
功率一般不低于120w/cm，燈管要及時更新，
不要等壞了再換。必要時加入一定量的UV光油固化
促進劑，加速干燥。

　　三、印刷品表面UV光油涂不上、發(fā)花

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度
小、涂層太薄。

　　2
. 油墨中含調墨油或燥油過多。

　　3. 油墨表面已晶化。

　　4. 油墨表面防粘材料(硅
油、噴粉)多。

　　5
. 涂膠網(wǎng)輥太細。

　
　解決辦法：對要求UV上光的產品印刷時必須采取
相應措施，創(chuàng)造條件，上UV光油時適當涂厚些，必
要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

 

　　四
、UV上光涂層有白點和針孔

　　主要原因：

　　1. 涂層太薄。

　　2. 網(wǎng)紋輥太細。

　　3. 非反應型稀釋劑(如乙醇)
加入量過多。

　　4.
印刷品表面粉塵等較多。

　　解決辦法：生產環(huán)境及印刷品表面均應保持
清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋
最好采用參與反應的活性稀釋劑。

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度過高。

　　2. 涂布輥太粗不光滑。

　　3. 壓力大小不均勻。

　　4. 涂布量過大。

　　5.UV光油的流
平性差。解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量
。壓力調整均勻。涂布輥應磨細、磨光�？杉尤牍饬�
流平劑�！�

　　六、UN光油附著力不好

　　主要原因：

　　1. 印刷品油墨表面晶化。

　　2. 印刷油墨中的輔助材料
不合適。

　　3.UV
光油本身粘附力不足。

　　4. 光固化條件不合適。

　　解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條
件。已印好的產品需要涂上增強附著力的底油。

　　七、UV光油變
稠、有凝膠現(xiàn)象

 

　　主要原因：

　
　1.UV光油貯存時間過長。

　　2. 光油未能完全避光貯存。

　　3. 貯存溫度偏高。

　　解決辦
法：注意UV光油的有效使用期并嚴格避光貯存。貯
存溫度以5℃～25℃為宜。

 

　　八、殘留氣味大

 

　　主要原因：

　　1.干燥固化不徹底。

　　2. 紫外光源不足或燈管
老化。

　　3.UV光
油抗氧干擾能力差。

　
　4.UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。

　　解決辦法：UV光油干燥
固化必須徹底。并要加強通風，必要時更換UV光油
品種。