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　　印刷墨色均勻度是衡量產(chǎn)品質(zhì)量的重要條件之一。然而，圖版印刷產(chǎn)品的主要特點(diǎn)往往是圖版面積大，受墨量也相應(yīng)較大。這樣印刷過(guò)程中，如果各個(gè)環(huán)節(jié)上的技術(shù)工藝把關(guān)不當(dāng)，就極容易出現(xiàn)墨色不均勻故障，影響產(chǎn)品質(zhì)量。如有些產(chǎn)品版面墨層厚薄不均或成批產(chǎn)品前后墨色濃淡不一，甚至產(chǎn)生魚鱗狀細(xì)斑或條痕狀的墨痕等工藝弊病。

　　分析其原因主要有以下幾種情況：

　　1．膠輥精度差、膠輥位置調(diào)整不當(dāng)及膠體太硬引起布墨不均。當(dāng)膠輥軸頭磨損或膠輥與串墨鐵輥接觸不良時(shí)，都不能實(shí)現(xiàn)較均勻的布墨和傳墨。另外，著墨輥膠體過(guò)硬時(shí)，在版面布墨過(guò)程中容易打滑引起印刷杠痕及著墨不均的弊病，影響版面印刷質(zhì)量。

　　2．墨斗鐵輥磨損失圓及鋼片邊沿呈曲線狀嚴(yán)重，造成輸墨量失調(diào)引起墨層不均。存有這些情況時(shí)，必須采取相應(yīng)的修復(fù)措施，盡量使鐵輥保持較好的同心度并把鋼片邊沿修磨成直線狀，從而使墨斗上的油墨輥出墨量大小控制靈活，以免產(chǎn)生印品縱向里色不均。

　　3．油墨黏度太大及墨層偏厚造成的墨色不均。當(dāng)墨斗鐵輥行程量調(diào)太小，而鋼片與鐵輥間隙則調(diào)太大，這時(shí)墨斗輸?shù)挠湍珜雍�，不易被均勻涂布，轉(zhuǎn)移到版面上經(jīng)壓印后，常會(huì)出現(xiàn)細(xì)鱗的斑點(diǎn)，這是由于紙張對(duì)油墨的吸附力小于油墨在印版上附著力所造成的結(jié)果。

　　4．印刷壓力不均或版托欠堅(jiān)實(shí)，使版面油墨層不能均勻地轉(zhuǎn)印到承印物上。當(dāng)印刷壓力不均勻或不足時(shí)，版面上的油墨層就不能均勻或完整轉(zhuǎn)移到承印物上，使印品墨層濃談不一或著墨不實(shí)。此外，凸印工藝若采用木底托印刷較大面積的圖版，由于底托易產(chǎn)生壓縮變形，堅(jiān)實(shí)度又不足，這樣印品墨層往往也會(huì)產(chǎn)生不實(shí)和不均勻狀，成批產(chǎn)品也容易出現(xiàn)前后墨色濃談不一現(xiàn)象。故凸印工藝宜采用金屬性版托粘版，以確保印刷質(zhì)量。

　　5．印刷面積過(guò)大，設(shè)備結(jié)構(gòu)性能不相適應(yīng)造成墨層不均狀。印刷版面越大，墨層與印版的附著力就越強(qiáng)，這樣壓印時(shí)由于油墨與印版的附著力和紙張對(duì)油墨的吸附力之間的不平衡現(xiàn)象，難免在局部上產(chǎn)生，于是油墨層產(chǎn)生破裂，因而不能均勻完整地向紙面上轉(zhuǎn)移。所以，印刷大面積圖版產(chǎn)品，宜采用圓壓平結(jié)構(gòu)的一回轉(zhuǎn)平臺(tái)印刷機(jī)或圓壓圓型的輪轉(zhuǎn)印刷機(jī)印刷，使印刷墨色獲得均勻。

　　6．串墨量行程不足引起墨色條狀濃淡不均勻現(xiàn)象。印品縱向位產(chǎn)生墨層厚薄差異，也是圖版印刷中的常見(jiàn)情況。這是因?yàn)槟�斗結(jié)構(gòu)上的缺陷，它不可能調(diào)整成十分精確的縱向輸墨的均勻度，為此自動(dòng)化印刷機(jī)上有的增設(shè)有幾組起串墨作用的鐵輥，且其串動(dòng)行程大小可隨意作調(diào)節(jié)，當(dāng)印刷受墨量大的產(chǎn)品時(shí)，串墨鐵輥的串動(dòng)行程也應(yīng)調(diào)大，以保證布墨的均勻。

　　7．印刷杠痕造成墨層濃淡不均現(xiàn)象。所謂印刷“杠痕”，也稱“回膠影”，俗叫“膠輥痕”。它也是圖版印刷過(guò)程中常見(jiàn)工藝弊病，即在印品橫向位置上呈一條或多條墨色濃淡差異明顯的杠影痕跡，極大地影響了產(chǎn)品的美感度。造成印刷杠痕的原因是多方面的，有操作技術(shù)上的原因，也有工藝上的因素。如印版墊得不均或過(guò)高、印刷壓力偏重、著墨輥過(guò)硬易打滑或其高低調(diào)節(jié)不良、著墨輥使用支數(shù)不夠、布墨量不足或膠輥軸頭磨損間隙等，都是印刷杠痕之源。另外，油墨色相、墨色濃淡差異、油墨黏稠度大小調(diào)節(jié)不良等因素，也是產(chǎn)生印刷杠痕的原因之一。故應(yīng)切實(shí)把好印刷技術(shù)工藝的各個(gè)環(huán)節(jié)，有效地防止墨層不均的印刷弊病。

　　總之，圖版印刷墨色不均勻的原因是多方面的，必須認(rèn)真加以分析，有針對(duì)性地采取相應(yīng)措施把好印刷工藝技術(shù)關(guān)，以保證印刷工效和質(zhì)量。