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　　通常的真空鍍鋁方法有兩種：一是印刷后真空鍍鋁，即在薄膜的表面上先進行反向的里印印刷，然后鍍鋁，然后同底膜復合；二是直接在薄膜表面上進行里印后，再同真空鍍鋁的底膜進行干式復合。但這種方法底膜必須選用耐熱性好，且能熱封的CPP、PE等材料。無論采用何種方法，復合后的包裝印刷制品不離皮、不脫膠才能作為成品為客戶提供。隨著該制品的不斷擴大，包裝印刷質量和交貨時間要求也在不斷地提高，而出售價格卻在逐漸下跌。這對于包裝印刷企業(yè)來說，在按時交貨的前提下，盡可能選擇原材料成本低的作為重中之重來優(yōu)先考慮。比如，在使用油墨、膠水時，寧可購買價格低的，不會購進使用后無利潤的輔助材料。因此，幾乎沒有人去把關、驗收進貨渠道，明顯導致鍍鋁薄膜的包裝印刷制品的低劣和報廢的故障之一是離膠、離皮。圍繞這個問題，筆者就其介紹以下故障的成因和處理方法，以便與包裝印刷同仁商。

　　例如PET薄膜、印刷油墨、真空鍍鋁、涂膠與PE（作為熱封底膜材料）復合，結果彩色油墨印刷后，最后印上去的滿版白墨（或黃墨）全部粘結在膠粘劑上，導致PET與底膜的分離（離皮）：還有一種情況是：印刷油墨墨膜層薄的，在與底膜的PE復合后附著牢度好，而墨膜層厚的附著（不良）差。

　　針對上述故障，前者涉及到油器的軟化點低（不耐熱），而有與膠粘劑親合性（相溶性）太好，復合好PET膜較易被揭撕開；后者則是因油墨體系棉液含量過高或加大了表面分散劑及蠟質助劑，在與PE膜復合時產生相斥而附著勞度不良，極易撕開。

　　在通常的包裝印刷過程中，人們?yōu)榱斯?jié)省油墨的開支，彩色油墨往往采用價格較低的表印凹版油墨。如聚酰胺油墨、丙烯酸油墨、硝基油墨、氯醋樹脂油墨等幾乎都可以作為聚氨酯膠干式復合的表印油墨印刷，而白墨則采用里印油墨，也有全部采用表印油墨`或者彩色油墨用里印油墨，而白墨采用表印油墨印刷的。無論在印刷時采用何種油墨印刷，有一點必須要清楚，防止有些油墨同復合膠水相斥，一定要選用油墨復合膠水有一定的相溶性便可。

　　例如聚酰胺油墨，這時用白色聚酰胺油墨作為印刷油墨印刷底色時，同復合油墨或復合膠層只要有一定的粘結力，一般就不會出現(xiàn)上述故障。但大部分表油墨同復合油墨或復合膠層沒有親和性，就很難產生粘結力，因此，這種油墨同復合彩色油墨的（反印刷）圖文墨膜層便會產生脫離。再有，白墨生產中，該體系里著色劑——鈦白粉或少量鈣粉用量大部分在20%~33%之間，而彩色油墨的著色劑的用量為8%~12%，相比差很多，如果我們使用相同量的樹脂連結料，對于彩色油墨來說，粘結力就會大大降低。為此，在白色油墨使用時，應該選用樹脂連結料含量大的，或沒有表面活性助劑的，這樣才會有彩色油墨一樣大的粘結附著牢度。

　　上面筆者已經介紹了鍍鋁薄膜的包裝印刷方法和選擇油墨及粘結復合原理。但這并不表明只有選用樹脂連結料含量大的白色油墨才能有足夠的復合附著牢度，影響白色油墨附著力強度的還有油墨體系里的表面活性分散劑和防沉、耐摩擦的蠟質材料以及油墨本身靜電等等。

　　我們知道，一旦膠水涂布在含有表面活性分散劑或防沉、耐摩擦的蠟類助劑的白色底墨墨膜表面時，由于兩物相斥，或幾乎無拉力的蠟質便會使承印物表面膠水層形成均勻的點狀物，從而導致復合牢度差或復合強度低的低質包裝印刷制品產生。

　　其二，由于使用了軟化點較低的包裝印刷油墨，當進行鍍鋁或復合時的高溫環(huán)境，油墨就極易被軟化點較高的或互溶性（溶解度）太好的膠水拉過來，結果造成離皮故障的出現(xiàn)。

　　其三，由于表印油墨體系里的成膜硬樹脂含量大到一定量（如聚酰胺油墨體系里硝化棉輔助樹脂）的印刷油墨，往往包裝印刷油墨的圖文墨膜膠就會失去一定的柔韌性，結果墨膜薄的地方復合附著好，而墨膜厚的地方復合后附著牢度差。

　　其四，導致油墨與膠水的附著牢度不好的還有油墨體系或膠水體系的溶劑殘留量過大也是個原因。而導致油墨與承印物附著差的是承印物表面張力小或油墨體系溶劑的揮發(fā)梯度不平衡或油墨粘度太小（樹脂含量太少）等所致。

　　至于印刷后膠水涂布后與復合底膜沒有附著力的，則是承印物沒有處理好或膠水的氨鍵值與承印物的氨鍵值相差太大造成的。

　　處理上述故障的方法一般是：①處理好承印物；②重新調換膠水；③選用與膠水有親合性的油墨；④換用樹脂含量高或粘度大的油墨；⑤采用耐定溫度（熱）的油墨；⑥選擇不含表面活性劑或蠟質的印刷油墨；⑦凹印改用網(wǎng)穴淺的印版；⑧調換粘度高的或涂布量大的膠水；⑨控制好鍍鋁、烘道、復合溫度；⑩提高印刷壓力或復壓輥間壓力。