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　　在正常的包裝印刷中，往往會因印刷圖文的墨膜浮色和發(fā)花而令操作者大費周折，也使其印刷制品的質(zhì)量而大打折扣。這種故障主要是因印刷油墨體系里含有一種以上顏料或填料造成的。雖偶爾的出現(xiàn)不均勻的顏料分離現(xiàn)象，可在批量的包裝印刷過程后，以從油墨（圖文略）墨膜表面能明顯觀察到浮色或發(fā)花--即顏料變化。這是在未干的印刷圖文（油墨）墨膜狀態(tài)下所發(fā)生的顏料變化。但探究其浮色、發(fā)花的表現(xiàn)形式都有不同，而操作工則誤稱為縮孔，是在水墨體系消泡劑過量后造成的，而與前者有別。為此，筆者根據(jù)多年的實踐應(yīng)用試談以下各點，以飧包裝印刷界同仁商榷。

　　一、墨膜浮色與發(fā)花的表現(xiàn)形式

　　浮色是指油墨一經(jīng)印刷，濕墨膜中的顏料呈水平方向?qū)訝畹姆蛛x。這就是墨膜中多種顏料的一種或幾種轉(zhuǎn)變的濃度集中在表面而呈均一的分布。但卻與剛剛從油墨廠生產(chǎn)出來的或前一配方的顏色有其明顯的差別。

　　而發(fā)花則是指包裝印刷后的油墨墨膜中存在著多種顏色的不均勻分布，通常又呈條斑或蜂窩狀。為此，人們常理解為顏料垂直方向的分離。

　　除了浮色和發(fā)花之外，網(wǎng)紋輥在泵循環(huán)輸墨或噴印油墨后，包裝印刷的墨膜表面能看見的條紋狀的發(fā)花現(xiàn)象則被稱為絲紋。

　　浮色發(fā)花的產(chǎn)生原因，我們知道：在包裝印刷油墨體系里所有含有兩性顏料或填料的組成物都可能會產(chǎn)生浮色、發(fā)花，油墨制造者的生產(chǎn)工藝不當(dāng)或包裝印刷操作工的作業(yè)不當(dāng)也同樣會產(chǎn)生浮色和發(fā)花。

　　1.顏料的沉降和絮凝對浮色發(fā)花的影響

　　我們在多年的實踐中已經(jīng)知道：浮色發(fā)花是顏料在包裝印刷后墨膜表面分布不勻造成的（包括印版不平、壓力不勻等）。雖然涉及的原因是多方面的，但顏料分散的穩(wěn)定性是非常重要的。例如在多種顏料的分散組成的油墨體系里，往往會因某一種顏料的過度絮凝或沉降而造成顏料分散油墨體系的分離，也就是我們常講的浮色發(fā)花的原因。其次我們從觀察包裝印刷油墨沉降全過程后獲知：粒徑的作用要比密度大，浮色更為嚴重，也是通常稱是顏料的密度差造成的，嚴格地講是因顏料的粒徑作用造成的。從我國包裝印刷油墨分散體系里，小粒徑的顏料粒子吸附的樹脂和溶劑相對要比大的顏料粒子大得多，往往表現(xiàn)密度變小，大粒徑的顏料粒子密度變大便會造成顏料粒子的下沉；而小粒徑的顏料上浮而構(gòu)成了印刷油墨的浮色現(xiàn)象。

　　對此人們在油墨配方設(shè)計上，針對輕微的控制絮凝以防止顏料浮色發(fā)花方面曾作為重點而進行調(diào)整，雖有效果，但過度地嚴重絮凝，就會產(chǎn)生沉淀而導(dǎo)致浮色發(fā)花的出現(xiàn)。為了生產(chǎn)上的簡便，在20世紀90年代后，人們將分散劑尤其是偶聯(lián)劑引入油墨體系則效果十分明顯，分散劑的目的是在顏料的表面達到最佳的吸附狀態(tài)，偶聯(lián)劑的目的是在連結(jié)料與顏料之間架橋，借以增強顏料的貯存的穩(wěn)定性，并能夠起到防止浮色發(fā)花作用。

　　2.溶劑對浮色發(fā)花的影響

　　被稱為我國的"油墨之星"楊海蛟教授認為：溶劑對樹脂聚合物的溶解性和印刷油墨的流變性及對包裝印刷工藝的適應(yīng)性，特別是墨膜的形成是十分重要的。這代表了我國包裝印刷界半個世紀的共同觀點。對此，為使溶劑充分發(fā)揮使用，一般采用多種溶劑（即混合溶劑）進行配伍，即真溶劑與稀釋劑的搭配組成。

　　在包裝印刷油墨配方設(shè)計時，應(yīng)使溶劑與承印物的氫鍵相近（相近相粘）；溶劑的溶解度與油墨體系中樹脂的溶解度相近（相近相溶）；溶劑的表面張力與油墨體系中的樹脂的表面張力相近（相近平整）；溶劑的密度與連結(jié)料（樹脂）密度相近（相近穩(wěn)定）；混合溶劑盡量注意揮發(fā)的梯度的間隙相近（相近干燥徹底）；真溶劑與稀釋劑要保持包裝印刷油墨需要的適應(yīng)印刷比例用量。如果我們達到了上述六個基本條件，就不會因溶劑而造成印刷油墨墨膜的浮色和發(fā)花。

　　3.表面張力梯度對浮色發(fā)花的影響

　　長期以來，人們一直忽視表面張力梯度對墨膜發(fā)花的成因，孰不知包裝印刷油墨墨膜的表面溶劑揮發(fā)后，其印刷圖文墨膜上下表面張力差，往往使墨膜渦流的形成而發(fā)花。濕墨膜表面受熱或吹風(fēng)不均而導(dǎo)致的表面張力之差，更會造成墨膜產(chǎn)生平行移動（扦移）——發(fā)花的形成。

　　溶劑的溶解性過強會使包裝印刷油墨的粘度急驟下降，從而就會加速顏料粒子的沉降速度，其結(jié)果顏料粒徑不同而出現(xiàn)的沉降差——即渦流的產(chǎn)生，進而出現(xiàn)浮色發(fā)花創(chuàng)造了條件。

　　另外，在混合溶劑體系里，如果真溶劑揮發(fā)過快，不僅會產(chǎn)生表面張力差，而且還會破壞溶劑的揮發(fā)梯度的平衡。其結(jié)果油墨體系中樹脂也就會因真溶劑的減少而帶著吸附的顏料析出——發(fā)花，同時也會使顏料顆粒凝聚而影響墨膜的表面平整度的提高，但溶劑的揮發(fā)過慢，會造成印刷油墨粘度的緩慢上升，從而造成印刷墨膜流動時間過長，其結(jié)果墨膜渦流的出現(xiàn)就不可避免——發(fā)花，浮色以及流掛等。

　　4.油墨體系里樹脂對浮色發(fā)花的影響

　　樹脂種類繁多和不同，潤濕的能力也不相同。而對于多個顏料配伍組成來說，各種顏料對樹脂（連結(jié)料）的吸附能力也就不會相同，未被潤濕的顏料就極易出現(xiàn)凝聚現(xiàn)象——這也是浮色的一個主要原因。

　　在包裝印刷油墨體系里，尤其是樹脂的分子量和分子量的分布不同時，極性活性基團的大小和分布也不會相同，這些分布不同的差異是造成對顏料潤濕能力的不相同。其次各種顏料對連結(jié)料（樹脂）的吸附能力也就不會十分相同——吸附墨膜層薄的顏料就很容易出現(xiàn)絮凝——浮色發(fā)花。而在小分子量的松香或醇酸樹脂油墨里，因極性大，吸附力強，形成的吸附墨層薄，分散穩(wěn)定性差，極容易產(chǎn)生絮凝而出現(xiàn)浮色。從理論的角度去研究，包裝印刷油墨絮凝時，更多地要針對不同顏料和連結(jié)料的性能去控制印刷油墨研磨過程中樹脂的濃度，強制性使高分子聚合物（連結(jié)物）吸附在顏料表面上，其目的追求防止顏料單一產(chǎn)生的絮凝故障。

　　包裝印刷油墨體系中的聚合物（樹脂連結(jié)料）的溶解性不良也會造成浮色發(fā)花之弊。一般來說，使用幾種樹脂時互溶性差。其次是選用的溶劑的溶解力達不到臨界值，也就是人們常說的樹脂與樹脂混合性差，再加上對顏料的親合力不夠，往往在溶解揮發(fā)后，就一定會出現(xiàn)浮色、發(fā)花。即使是在溶劑的作用下消除了渾濁、浮色，也會在溶劑揮發(fā)過程中就已經(jīng)開始了。因為溶劑和稀釋劑的揮發(fā)破壞了樹脂連結(jié)料的平衡關(guān)系，也就是人們常說的那樣：相溶性不好的樹脂連結(jié)料析出時會帶出吸附的顏料而造成了油墨墨膜的浮色及發(fā)花等。

　　5.包裝印刷條件對浮色發(fā)花的影響

　　在我國黃河以北缺水干燥和長江以南梅水潮濕地區(qū)，也直接造成印刷圖文成膜后的浮色發(fā)花。

　　無論是干燥環(huán)境還是濕度高的車間（溫濕度控制的車間例外），我們都知道在印刷過程中由于溶劑的蒸發(fā)，墨膜表面溫度的下降，水分的凝結(jié)等等都會導(dǎo)致包裝印刷油墨墨膜渦流的形成而出現(xiàn)表面的親水顏料吸附一定水平，進而造成顏料的凝聚分離——因水分一旦被帶入墨層和親水顏料粒子結(jié)合后，往往通過非互溶液體的架橋作用而出現(xiàn)凝聚沉降——浮色。這種故障的出現(xiàn)，尤以在混配有蒸發(fā)速度快而且親水性溶劑的包裝印刷油墨中特別明顯。

　　這種故障往往多見于水性凸版、水性凹版、絲網(wǎng)版、塑料凸版、塑料凹版及彩色噴繪油墨。在印刷油墨中不溶性膠粒的產(chǎn)生而導(dǎo)致縮孔，有時往往與浮色發(fā)花混為一談。我們知道，表面活性物質(zhì)在印刷油墨成膜過程中，其濃度發(fā)生變化，超出了它的溶解度而生成少量不相溶的液滴而會造成縮孔。例如過量加入硅油或粘度過大，易產(chǎn)生縮孔�？s孔與浮色發(fā)花的區(qū)別是：墨膜上形成不規(guī)則的、有如球狀的、小的凹陷，常常以一滴或一小塊雜質(zhì)為中心，周圍形成一個環(huán)形的棱。從包裝印刷油墨的流平性角度說：它是一種特殊的“點式”的流不平而產(chǎn)生于印刷墨膜的表面（其形狀又分平面、火山口、露底、汽泡、點式等）。

　　二、防止和補救浮色發(fā)花的措施

　　已敘在圍繞油墨墨膜的浮色發(fā)花的表現(xiàn)形式，粗略就其幾種表現(xiàn)形式進行了分析和歸納。但我們?nèi)绾畏乐购脱a救既成事實的浮色發(fā)花，市面的出版和發(fā)表的文獻確寥寥無幾。為此，筆者根據(jù)積累的經(jīng)驗分述各例，望同仁批評并給予賜教。