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    凹印由于墨層較厚，因此干燥不良問題始終存在。凹印的印刷特點是濕疊濕，雖然有較長的烘道，但凹印在疊色時前一色組的油墨并沒有干透，只是在墨層表面結了一層膜，以防止后一色組的油墨在疊色時把前一色的油墨反黏。

    凹印產(chǎn)品沒干透一般有以下原因。

    (1)凹版網(wǎng)穴較深，有時候深度達到60μm，上墨量大，干燥會有困難。

    (2)為保證高光小網(wǎng)點的轉印，凹印工藝中必須添加慢干劑，這也會影響油墨的干燥效果。

    (3)混合溶劑的綜合平衡不容易掌握，造成慢干劑大量滯留。

    (4)某些里印工藝，最后一色印白墨，然后就收卷，干燥和收卷工位之間的距離過短，干燥困難。而且白墨托底要求油墨具有良好的遮蓋力，只能加厚墨層。一般來說白墨的上墨量是所有顏色中最大的。

    (5)薄膜印刷時，烘干裝置的溫度不能過高，烘道不能過長，否則薄膜會發(fā)生拉伸變形，影響到套印精度與產(chǎn)品長度。常用的方法是采用低溫、大風量，在干燥工藝上采用揮發(fā)方式，舍棄了蒸發(fā)。

    (6)溶劑揮發(fā)對環(huán)境條件的依賴性，當環(huán)境的氣壓比較低，用機械式的排風裝置就很難有效控制干燥效能。

    (7)在印刷品表面的油墨層同大氣的接觸表面有一個分界層（國外同行稱為“Boundary layer”，有的人將其譯為“鏡膜”），這是一層包含著熱空氣和溶劑蒸汽的混合物，溫度較高。油墨干燥時在高溫的作用下，其中的液態(tài)溶劑會蒸發(fā)并移動至分界層，若分界層中無溶劑，溶劑蒸汽很容易轉移到大氣中。但隨著分界層中溶劑蒸汽濃度的不斷升高，溶劑的蒸發(fā)比率將減少，當分界層中的溶劑蒸汽趨于飽和時，蒸發(fā)過程將停止。傳統(tǒng)的凹印干燥工藝沒有重視分界層的存在，忽視了蒸發(fā)在干燥中的作用，雖然業(yè)界對凹印機烘道的曲線做了一些改進，減小了風阻，提高了風量，但由于這層不隨空氣流動的分界層的存在，油墨中一些未揮發(fā)的殘留溶劑仍然會包裹在其中。

    目前凹印在解決干燥不良問題上常用的方法是：

    ①在油墨中添加快干溶劑；

    ②減慢印刷速度，以延長印刷品在烘道中的時間；

    ③改進凹印機烘道曲線，減小風阻，加大風量，甚至加長烘道長度。

    由于以前行業(yè)內(nèi)對凹印工藝干燥問題并不是很重視，對干燥過程的一些理論認識不足，例如對分界層的認識。不少凹印機烘干裝置將含有溶劑蒸汽的熱風直接返回烘道進行第二次回用，稱為熱風循環(huán)，殊不知正是這種含有大量溶劑成分的熱空氣抑制了溶劑的蒸發(fā)。因此對國家在溶劑殘留控制方面提出的新標準，凹印還無法在所有氣候條件下都得到絕對控制，在關系人們健康的食品和藥品的包裝印刷方面，這將是一把高懸于其上的達摩克利斯劍。

    凹印工藝對烘干裝置的改進存在著瓶頸。由于凹印軟包裝行業(yè)所用的主要承印材料是塑料薄膜本文源自科印網(wǎng)名家頻道

    為了避免薄膜因受熱拉伸變形而影響套準，凹印機烘干裝置的溫度設置并不是很高，重點在增大風量，提高風速。然而增大風量需要加大送風噴口的口徑，根據(jù)流體力學的基本原理，只有出風口大才可能進風量也大，但口徑放大，風壓自然下降，風速又無法提高。因此風量的改進只能落實到烘道阻力的改善上，采用V型或多孔板噴嘴，或者調(diào)整噴口出風方向與印刷材料前進方向之間的夾角。實際應用中上述改進的結果并不理想，理論上計算的風速可達到40～50米/秒，但即使是凹印機制造廠商自己的測定，也只有20米/秒多一些。與之相比，美國PCMC專利的壓縮空氣干燥方法，在烘道曲線上并沒有做刻意的改進，而它的噴口風速可以達到330米/秒。將其配置在凹印機上，最高印刷速度（不是機械速度）可以達到600米/分鐘。